5月22日，中国海油文昌19-1N和8-3E油田产能释放项目海管铺设完工，这是我国首次铺设不锈钢复合双层海管，其作业难度为国内之最，两项焊接新技术获得首次应用。
至此，中国海油已经掌握了包括单层管、子母管、双层管、复合双层管在内的所有类型、各种尺寸的铺管方法，我国海管铺设技术和作业能力愈加全面，在S-LAY海管铺设方面已经达到世界先进水平。
此次铺设的不锈钢复合双层海管全长4.92公里，内管为带有3毫米不锈钢内衬层的6寸机械复合海管，外管为10寸的普通碳钢管，两层海管中间由30毫米厚的保温层填充。
本次海管铺设由中国海油旗下的深水旗舰“海洋石油201”船完成，“海洋石油201”船是世界上第一艘同时具备3000米级深水铺管能力、4000吨级重型起重能力和DP-3级动力定位能力的深水铺管起重船，能在除北极外的全球无限航区作业，是亚洲首艘具备3000米级深水作业能力的海洋工程船舶，其总体技术水平和综合作业能力在国际同类工程船舶中处于领先地位，曾先后20余次打破我国海管铺设记录。
目前，该船仍然是我国海管铺设最快和最深记录的“保持者”，它的日铺管速度最快曾突破6公里/天，处于国际同类海管先进水平；最深海管铺设深度达到1409米，创世界S-LAY海管铺设第二深度记录。
此次海管铺设难度极为罕见，国内此前从没有进行过此类海管的铺设，无任何经验借鉴；海管焊接工艺要求非常苛刻，10多道焊接工序全部要做好防污染工作，一点细小的微尘进入焊接工序，就将会产生“连锁反应”，造成海管焊接的不合格；海管焊接质量要求非常高，缺陷一旦涉及到3毫米不锈钢内衬层，就需要切割重新焊接，作业时间将会增加4小时，费用损失将高达50万元。
为此，中国海油对“海洋石油201船”进行了作业线改造和优化，加装了复合双层海管铺设的专用特殊工具，增加了除尘装置和辅助装置，此外，还对焊接工艺进行了技术创新。
此次不锈钢复合双层海管焊接过程中首次采用了两项新技术。在内管焊接中采用了新型的“热丝搅拌全自动非熔化极氩弧焊”工艺，改变传统的“立向下”焊接为“立向上”焊接，这种焊接工艺较以往相比效率提升30%，合格率提高了近1倍。在外管焊接中采用了“表面涨力过渡焊+二氧化碳保护焊”工艺，提升效率1倍以上。
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