9月15日，通过采油工程方案的专业化研发和一体化应用，吉林油田集团压裂技术已在24个低渗、特低渗区块应用，实现技术效益推广，压裂的主体增产技术地位进一步巩固。
吉林油田已整体进入非常规开发阶段，开发难度不断增大。吉林油田坚持“专业化研发、一体化应用”的技术发展思路，突出“方案的优化是最大的优化、方案的节约是最大的节约”理念，做优做实一体化方案设计，形成针对不同需求的优化设计模式，从源头把住提产、控投、降本、提效关，在产能建设、老油田稳产方面取得显著成效。
为使所设计的方案切实达到提产降本的效果，吉林油田形成了以需求为导向的设计思路。负责主体设计研发的油气工程研究院，根据不同类型油气藏影响提产降本的核心问题，以液剂体系研发、工具工艺装备研发、测试评价解释研究成果为基础，抓住主要矛盾，明确方案设计的主体内容。这种以需求促进技术的研发、以主要矛盾的解决带动方案设计水平的提升，促使方案设计思路实现了根本转变。
在新思路的引领下，吉林油田形成了一体化方案优化设计新流程。油气工程研究通过所所结合、院院结合、厂院结合、部院结合模式，加强设计过程中的各专业间整合，方案设计流程由以前的专业间接力式，转变为上下游相互融合的一体化模式，设计的针对性、有效性、时效性进一步提升，实现了设计的一体化。
通过多年探索，吉林油田形成了针对不同油气藏类型、不同开发特征需求的一体化方案优化设计模式，一系列技术利器为新区产能建设和老油田效益稳产提供了保障。水平井甜点+密切割体积压裂+压后蓄能为主体的压裂技术撬开了致密油开采通道，高密度完井+“三段式”先成缝后成网压裂+控压快排技术突破了致密气生产瓶颈，注采单元整体压裂全藏改造+注采压优化控投为主体的常规油建产等一体化方案设计优化模式，有力地促进了提产控投、降本增效目标的实现。
通过持续深入开展系统的一体化方案优化设计工作，吉林油田实现了方案设计由拿来拼接向需求导向融合的转变，突出了各项工艺技术的整体优化，进一步实现了1+1>2的优化目标。
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