“太方便了,自动取样减少劳动强度和身体危害,我们现在的工作比以前轻松多了。” 陕西北元化工集团有限公司化工二分公司质量管理科一名工作人员说。
“自动取样彻底解决了因人为因素导致的取样不具有代表性,避免了取样争议。”一位电石厂家这样说。
“电石库实现了零库存,降低了安全隐患,还降低了电石单耗。”化工二分公司乙炔分厂电石储运技术员说。
“电石库可比以前宽敞多了,再也不愁进库后没地方卸车了。”一名电石司机说。
近日,陕西北元化工二分公司电石卸车实现自动取样,淘汰了原始人工用榔头敲击取碎电石,全部采用自动取样,这不仅降低了电石在电石库存放导致的风化成本,减轻了分析人员工作量,同时自动取样分析数据更加准确,避免人员取样造成发气量出现的偏差。
此前,每日电石库多达2000吨库存,电石在停放过程中经测量风化率在3.5%,随着存放时间的增长,风化面更多,再加上雨雪天气电石因受潮随时存在安全隐患,不仅给岗位员工带来了管理风险,同时造成公司原料成本的增高。在乙炔电石库,经常能看见化验人员手拿榔头在电石库对着重达1吨多的电石上敲击取样,而且每车电石至少得取18个样,需要在不同电石部位上敲取,化验人员时常要面对80℃的高温电石,遇到强硬度电石至少得取10分钟。
通过技改安装自动取样器后,每卸4车电石,启动破碎机开始破碎电石,岗位生产人员只需在启动破碎机前安装取样器远程控制开关,取样机接到指令后自动运行,取样头旋转一次,从皮带运送料面上截取一个子样,然后将电石推进溜料槽实现自动取样,每截取一个子样间隔2分钟,直到1车电石破完为止,每车取样大约有30kg多。自动操作结束后,化验人员将取样桶拿走分析即可,从而彻底减轻了人员手动取样的劳动负担。
自动取样器的投用,实现了每天电石库保持零库存,原材料、劳动力得到了大幅降低,电石单耗打破历史底线1.36T/PVC,进一步消除了安全隐患,用岗位人员的一句话说:“电石库虽然空荡荡的,但是心里却是踏实的”
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