电石生产是煤头有机化学合成产业的龙头，也是我国能源消耗大户。国务院印发的《节能减排“十二五”规划》对电石行业提出了淘汰落后产能、加快采用密闭式电石炉和炉气综合利用、积极推进新型电石生产技术研发和应用的三大目标。日前，中国电石工业协会秘书长孙伟善接受记者采访时表示，“十二五”期间，我国将超额完成淘汰380万吨电石落后产能的任务，并将1/3的大型内燃炉改造成密闭电石炉，改造的总产能达600万吨，与此同时，新一轮的电石行业重大技术改造项目正在酝酿启动。
据孙伟善介绍，淘汰落后电石炉是“十二五”电石行业节能减排任务的重中之重。2011年初，《中国电石工业“十二五”规划》提出了“淘汰单台炉容量小于12500千伏安电石炉和开放式电石炉380万吨”的目标。在国家有关部门和地方政府的共同推动下，这一工作正在声势浩大地深入开展中。通过各地方全面核查、公布淘汰企业名单、拉闸断电、设备拆除、配套差别电价、淘汰补偿等措施的实施，2011年全国共淘汰电石落后产能138万吨，今年可实现淘汰112万吨。预计到“十二五”末，可超额完成淘汰380万吨电石落后产能的任务。
记者了解到，在加快采用密闭式电石炉和炉气综合利用工作方面，2011年初，石化联合会和电石工业协会经过1年多的调研，向国家有关部门提交了《关于开展大型密闭电石炉替代内燃炉技术改造的报告》。密闭炉烟气主要成分是一氧化碳，占烟气总量的80%左右，利用价值很高。采用内燃炉，炉内会混进大量的空气，一氧化碳在炉内完全燃烧形成大量废气无法利用，同时内燃炉排放的烟气中二氧化碳含量比密闭炉要大得多，每生产1吨电石要排放约9000立方米的烟气，而密闭炉生产1吨电石烟气排放量仅约为400立方米。因此，《关于开展大型密闭电石炉替代内燃炉技术改造的报告》提出在“十二五”期间，分批将全国1/3的大型内燃炉改造成大型密闭电石炉，改造的总产能规模达600万吨，总投资约38亿元。“完成这一技改项目后后，预计每年可节电14.5亿千瓦时，节能总量可达120万吨标准煤，二氧化碳和粉尘的排放也将大幅度减少。”孙伟善表示。
尽管密闭电石炉的节能减排效果突出，但要实现炉气回收利用，首先要进行炉气除尘净化，以达到生产化学品的原料气质量要求。目前电石企业所采用的湿法除尘、袋式除尘等工艺均存在一些问题，如湿法除尘存在污水排放、二次污染问题，袋式除尘存在空气渗入不安全、必须用氮气密封致使能耗升高等缺陷。最近天津碳一有机合成工程公司开发了一项电石炉气干湿法净化技术，不使用袋式除尘器、氮气、沉淀剂，不会造成二次污染，净化后的气体粉尘低于5mg/Nm3，煤焦油接近零，一氧化碳气体总含量不变，无其他气体渗入，炉气质量达到了化学品生产原料气的各项要求，使电石炉气净化技术实现了重大突破。
孙伟善告诉记者，两年来，电石行业对推广大型密闭电石炉开展了技术方案论证、示范项目建设等多方面工作，几家有实力的企业率先进行了大型密闭电石炉和炉气综合利用的技改，取得了良好的节能减排效果。但孙伟善同时也指出，目前，有部分企业在推广大型密闭电石炉遭遇财力不足的困难，电石协会正商请工信部、财政部研究相关方案，呼吁出台技改资金扶持政策。
电炉法电石生产技术已延续百年，能耗高、污染重，亟待开发先进、节能的新技术和新工艺，目前，电石行业各项新的节能减排技术在加快研发和推广中。今年11月15日，工信部就《电石行业清洁生产技术推行方案》向社会公开征求意见，《方案》拟重点推广电石炉尾气制醇醚碳一产品、空心电极、二氧化碳回收利用这3项中国自主研发的清洁生产技术，到2015年完成工业化应用示范。这是继淘汰开放炉、推广大型密闭炉之后电石行业开展的新一轮重大技术改造。业内人士表示，这3项技术在行业推广后，行业高耗能、高污染的传统形象将彻底改观。
另外，北京化工大学等科研单位开发的高炉氧热法生产电石技术已有进展，此工艺为节能型和无污染型的电石、煤气生产模式，使电石生产这一耗能大户变为能源输出企业，电石、煤气等产品综合成本大大降低。“新一代生产技术推动电石企业向化、煤、电一体化方向发展，建设化工—煤炭—热电—焦炭—建材一体化项目，发展循环经济产业链。这将在很大程度上提升电石行业清洁生产水平，改变合成材料生产对油气资源的依赖，对中国乃至世界的化学工业发展产生重大影响。”孙伟善表示。
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