根据发泡气体的来源，可将发泡剂主要分成以下两类：即物理发泡剂和化学发泡剂。仅从名称上就可得知，物理发泡剂产生气体是通过状态的物理变化——一般是从液态到气态;而化学发泡剂产生气体则是通过化学反应。后者是热敏性化学品，当加热时，发泡剂发生分解反应，产生气态和固态两种分解产物，上述两类发泡剂又可各自分成许多小类。物理发泡剂从理论上讲，在加工过程中，任何能与聚合物混合，并随之能汽化的材料，都可用来作为发泡剂。但实际上，物理发泡剂最好是在适当的条件能液化，并在正常的塑料加工温度(或低于这一温度)下，能够汽化，使塑料发泡。这类发泡剂必须在适当条件下能溶于聚合物，但溶解度不能过大。发泡剂气体在聚合物内的渗透能力非常重要，每单位重量发泡剂所释放的出的气体的体积也同样重要。后者即称作发泡剂的效率，对于所有各种类型的发泡剂来说，这都是一种重要的检测指标，高效发泡剂标准为：每克至少释放150-200cc.气体(按标准状态计)。
目前最常用的物理发泡剂是氯氟烃类、烃类和压缩气体(如氮气和CO2)。这类发泡剂的使用要求是：其温度和压力必须保证发泡剂以液态形式与塑料混合。当改变温度和/或压力时就可使发泡剂发生汽化，即开始发泡。例如，如果一种低沸点的烃类发泡剂被泵送至一台装有熔融塑料的挤塑机中，那么挤塑机内的高压就能使烃类发泡剂保持液态形式溶于聚合物中，当聚合物熔体出挤塑机时，骤然的压降即迫使发泡剂汽化，从而产生泡沫。简单气体，如氮气和CO2则需要比烃类或氯氟烃类高得多的压力，方能达到这一结果。核化剂可以促进形成均匀的泡孔结构。
为制成特低密度泡沫塑料(密度低至 10lb/cu.ft.左右)采用氯氟烃和烃类发泡剂效果极佳。其主要原因有两个。一是由于所需发泡剂之量极大(有时达到基质树脂重量的20%或更多)，而这类发泡剂要比化学发泡剂便宜，这就补偿了设备上的较高费用;二是与泡沫稳定化的热力学相关。正如本文前面谈到的，要使一个泡沫稳定化，必须在出现塌陷之前就得改变聚合物熔体的粘度。使用最广泛的烃类和氯氟烃类发泡剂，实际上可以降低它们所用于的聚合物的熔体粘度。当它们发生汽化而脱离聚合物溶液时，熔体的粘度升高了，就可减少为稳定泡沫所需的冷却费用。对于特低密度的泡沫塑料来说，这一点尤其重要。
尽管发泡剂具有固有的优点，但使用起来并不是没有问题的。大部分这类发泡剂都会污染自然环境，而且正在继续严重化。特别是氯氟烃类。而烃类也有这一问题，仅是程度稍轻。
使用最广泛的氯氟烃类发泡剂，都是一些全卤代品种，通常叫作CFCS。CFC-11和CFC-12就是典型代表。近年来，人们已经确认，这类化学品的使用与大气上层臭氧层变薄有关。因此，通过法律约束与自愿行动的结合，这类发泡剂正迅速地被淘汰，目前它们正在被部分卤化的氯氟烃类(HCFCS)和氟烃类(HFCS)所代用。但是取代品最后是否能普遍使用，这一问题目前还不能肯定。其它与上述不同的取代途径目前也正在探讨之中。DOW公司最近宣称，他们开发了一种采用CO2制造特低密度聚苯乙烯泡沫塑料的新工艺。
另外一类常用的物理发泡剂，即烃类，相对来说对臭氧层没有什么影响。然而它们的使用也不是没有法规限制的。烃类的释放也和其它挥发性有机化合物(VOCS)一样，要受到法律的限制，因为它们的释放物会危害低层大气层，特别是生成了臭氧。法规的严厉性在各地区是有区别的，这要根据当地空气质量而定。此外还应考虑到烃的易燃性。在作任何采用烃类为发泡剂的工厂设计时，这一点应为重要考虑因素。最广泛用作发泡剂的烃类是丁烷和正戊烷。
化学发泡剂化学发泡剂也可以分成二个主要类型：有机化学品和无机化学品。有机化学发泡剂品种非常多，而无机化学发泡剂则种类有限。最早的化学发泡剂(大约在1850年)是简单的无机碳酸盐和碳酸氢盐。这类化学品加热后会放出CO2，它们最后被碳酸氢盐和柠檬酸的混配物取代了，因为后者的预后效果要好得多。当今更优秀的无机发泡剂，其化学机理基本与上述相同，是聚碳酸类(原文为Poly-carbonic acids)和碳酸盐类混用。聚碳酸的分解是吸热反应，在320°F 左右，每克酸可放出100cc.左右的CO2，进一步加热至390°F左右时，将会放出更多的气体。这一分解反应的吸热性质可能带来某种程度的好处，因为在发泡过程中散除热量是个大问题。除了作为发泡的气体来源，这类物质时常还用作物理发泡剂的核化剂。据信，这类化学发泡剂分解时形成的最初的泡孔，为随后物理发泡剂放出的气体提供了迁移的场所。
与无机发泡剂相反，可供选择的有机化学发泡剂品种繁多，物理形态也各自不同。过去一些年来曾评价过数百种可能用作发泡剂的有机化学品。用来评判的准则也很多。最重要的几条是：在可控制速度和可预计温度的条件下，所释放的气体不仅量大，而且再现性好;反应产生的气体和固体均为无毒者，而且对于发泡的聚合物不能有任何不良影响，例如，产生颜色或不良气味;最后，是成本问题，这也是相当重要的一条准则。当今工业上使用的那些发泡剂，是最符合上述这些准则的。
低温发泡剂从众多可选用的化学发泡剂中进行选择，主要应考虑的问题是：发泡剂的分解温度应与塑料的加工温度相适应。有两种有机化学发泡剂已为低温聚氯乙烯、低密度聚乙烯和某些环氧所广泛接受。第一种是甲苯磺酰肼(TSH)。这是一种乳黄色粉末，分解温度为240°F左右。每克约产生115cc氮气和一些水分。第二种是氧化双(苯磺酷)肋，或称OBSH。这种发泡剂或许在低温用途中使用更为普遍，这种材料为白色细粉状，其正常分解温度是320°F。如果采用活化剂，如尿素或三乙醇胺，则可将这一温度下降到265°F左右。每克可放出125cc气体，主要是氮气。OBSH分解后的固体产物是聚合物，如果它与TSH共同使用，则可减轻臭味。
高温发泡剂对于高温塑料来说，例如耐热ABS、硬聚氯乙烯类、一些低熔融指数的聚丙烯类和工程塑料，如聚碳酸酯和尼龙，采用较高分解温度的发泡剂比较合适。甲苯磺酞氨基崛(TSS或TSSC)是一种很细的白色粉末，分解温度约445°F，一克发气量为140cc，主要为氮气和CO2的混合物，并有少量CO和氨。这种发泡剂常用于聚丙烯和某些ABS。但由于其分解温度之故，所以它在聚碳酸酯的应用是有限的。另外一种高温发泡剂——5一本基四唑(5-PT)一直成功地用在聚碳酸酯中。它在约425°F开始缓慢分解，但产气量不大.直到温度达到465一480°F，才会大量放气，而这一温度范围很适于聚碳酸酯的加工过程。产气量大约是 175cc/g，主要是氮气。另外还有一些正在开发中的四唑衍生物，它们具有较高的分解温度，而且放出的气体比5—PT还多。
偶氮二碳酸胺大多数主要工业用热塑性塑料的加工温度，其范围如上所述。大部分聚烯烃类、聚氯乙烯类和苯乙烯类热塑性塑料的加工温度范围在300-410°F 。对于这类塑料，有一种发泡剂使用可靠，就是偶氮二碳酸胺，又称偶氮双甲酸胺，或简称AZO或AZ。在纯净状态时，它是一种黄色/橙色粉末，大约在390°F 开始分解，分解时产气量为 220cc/g，所产气体主要为氮气和CO，并带有少量CO2，在某些条件下也含有氨。其固体分解产物是米色的，它不仅可作为表明完全分解的指示剂，而且对发泡的塑料的颜色也无不良影响。
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