7月初，河钢石钢炼钢厂精炼炉前多了一台转炉精炼自动加料设备。这台设备“上岗”后，不仅减轻了职工的劳动强度，还能准确计算加入的合金量，产品质量随之稳步提升。这是该炼钢厂又一设备自动化、信息化提升改造成果。今年以来，为了加快产品升级、结构调整步伐，河钢石钢炼钢厂鼓励集思广益，鼓励职工进行设备升级改造，先后有20多项设备自动化、信息化提升改造成果运用于产线，让产线更“智慧”，为产品升级、结构调整提供强有力的支撑。
自动化发力 “升级套餐”破解难题
自动化设备和计算机信息技术在生产中的进一步普及，为河钢石钢的生产工作带来了极大的便利，但与此同时，确保关键设备和系统安全运行的压力也随之而来。河钢石钢炼钢厂2号连铸机的公共区域PLC（可编程逻辑控制器）控制系统自投产以来，每隔2个月~3个月就报一次网络故障，这一问题在很长一段时间内都没能彻底解决。随着设备使用时间越来越久，连铸机运行的稳定性逐渐降低，后期甚至只能维持3天正常生产。连铸机自动化控制系统运行不稳定可能导致停机、漏钢、堵流、设备运行发生误动作等生产事故。
为提高系统运行的可靠性，该炼钢厂连铸机自动化区域主管付鹤鸣通过咨询专业人士、查找专业书籍和文献研究等方式寻找解决办法。经过一段时间探索，他为PLC网络系统定制了一个“升级套餐”，即将PLC网线与动力电缆分开，在柜内单独布置，减少动力线对网线的干扰；将公共PLC网络采用多点接地的方式，减少电磁干扰和高次谐波的辐射干扰。这些措施成功解决了困扰该炼钢厂已久的产线难题，随着连铸自动系统稳定运行，产量随之提升，铸坯质量也得到显著提升，从而为提升最终产品的质量奠定了基础。与此同时，这一难题的解决还减少了连铸甩坯量和开浇次数，为该炼钢厂创造了可观的经济效益。
去年以来，该炼钢厂职工开展的智能提升小改造活动层出不穷。比如，对2号连铸机钢水液位自动控制改造，通过提升检测系统精度以提高设备自动化水平；对大方坯增加铸坯切割吹渣装置，解决铸坯切割的挂渣问题；优化大方坯PLC程序及WINCC（视窗控制中心）画面，为开浇和快换提供可靠的依据；增加电炉VD喂丝机喂丝长度校准报警功能，提升产品质量，等等。通过改造，该炼钢厂自动化水平进一步提升，为提高市场竞争力增添了一股强劲动力。
信息化献智 产线多了“高级参谋”
5月26日，该炼钢厂的转炉炉台前热火朝天，炼钢工段摇炉工高佳正在忙碌着。当班生产的是供某重要客户的高端齿轮钢，这是替代进口的钢种，其冶炼难度大，每次生产时，高佳都有些紧张。最近，他变得从容起来了。“现场来了位‘高级参谋’，可以随时为我的生产操作提供指导。”高佳一边说着，一边指着电脑界面上的“转炉终点控制模型”。待他输入该钢种的铁水温度、铁水成分、入炉钢铁料和冶炼控制目标钢水终点碳的要求后，该系统自动显示出钢水终点温度、终渣碱度和MgO（氧化镁）3个数据的参考值。
在以前的生产中，职工主要依靠自身经验，通过观察转炉火焰的变化、声音的变化来判断钢水终点温度和碳含量。由于职工的作业经验和操作水平不同，终点命中率相对较低，影响产品的质量稳定性。另一位摇炉工李世琪为改变生产现状，今年1月份，他利用工余时间查找资料，研究建立新模型。实践中他发现，利用热平衡物料平衡计算得出的数值与实际有一定的差距，经过几次修改仍不成功。后来，他又多次请教老师傅、工段领导和工友，结合现场数据，前后经过6次修改，将得出的终点温度与实际情况的误差控制在15℃以内；他还请了学IT专业的同学做出了相应模型，对界面内容做了多次修改。3月份，新模型终于成功出炉。
“李世琪建立的转炉终点控制模型使用效果很不错，职工根据这个模型得出的各项参数来调整渣料的配比，使钢水命中率提高了很多，产品质量也有了很大提升。”该炼钢厂炼钢工段段长李建业说。据介绍，在“高级参谋”的指导下，炼钢厂终点碳合格率由1月份的80%提高到了4月份的91%，5月份达到92.8%；终点温度合格率由1月份的86%提高到了88%。终点合格率的提升促进了产品质量的稳定提升，为河钢石钢满足高端客户需求打下了基础。而该炼钢厂先后建立的“合金计算系统模型”“VD温度预测模型”“LF座成分三位一体(转炉、精炼、化验室)精确预测模型”等信息化支撑系统，为生产提供理论、数据依据，让智能制造运用到产线上，并最终体现在产品上。
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