2019年全球车市整体呈现下滑态势，2020年在新冠肺炎疫情冲击下再度雪上加霜。在此背景下，车企成本控制加强，供应商利润持续下降。汽车座椅内饰作为除动力系统之外成本最高的零部件之一，如何进一步降本增效成为摆在各企业面前的重大课题。近日，盖世汽车举办的在线课堂上，数字化裁剪解决方案提供商力克提出了该领域新的降本举措——汽车座椅内饰“零间隙”裁剪。
据介绍，在座椅内饰面料裁剪时，裁片间的间隙每减少1毫米，就相当于节省约1%的面料。采用零间隙裁剪，可帮助座椅内饰供应商每年节省近百万元人民币的面料成本。
“零间隙”裁剪如何实现?
据介绍，通常在汽车座椅内饰面料的裁剪中，会有2毫米到5毫米的间隙，这意味着大量的面料将被浪费。为了进一步缩减成本，座椅内饰供应商提出了‘零间隙’的想法，并要求产品质量能够同步保障。然而裁片间间隙从2毫米减到零间隙，与从4毫米减到2毫米相比，是完全不可同日而语的，难度非常之大，因此如何进一步缩减裁片间隙也成为座椅内饰供应商们的一个“痛点”。
几年前，力克决定啃下这一“硬骨头”，投入较大的人力财力资源进行相关研发，最终在多重测试及客户工厂实地验证后实现了零间隙解决方案，并呈现在其VectorAutomotive iP6 & iP9设备上。
至于新设备如何实现零间隙裁剪，力克大中华区专业服务资深业务顾问吕亮指出，当中主要由硬件、软件及裁刀三个部分支撑完成。
硬件方面，先进的高精度输送带结合全新的图像传感器技术，可以检测压力，并实时调整裁剪参数。
软件方面，设备内置刀片管理系统，强大的算法可以实时管理共同线，最大程度确保精确度。
特殊设计的刀头，可以裁剪多层合成面料和泡棉衬底面料，经测试，该设备适用于皮革、真皮、织物等多种面料。
“对汽车厂商而言，新的解决方案在帮他们节省成本的时候绝对没有牺牲质量，同时可以帮助他们缩减产品的上市及交付周期。因此，在产品推出后，受到了不少关注，目前已经得到相关订单。” 力克大中华区行业客户经理姚垚表示。
据了解，某世界知名汽车内饰供应商经过实际使用验证，与原有设备相比，零间隙裁剪解决方案可以节省面料4.35%，每年节省19.7万欧元。
全新看板服务
除了数字化裁剪设备外，为了便于数据分析管理，力克还推出了Dashboard看板服务，可以全程地跟踪设备的表现和运作的情况，查看裁剪房的实时裁剪情况以及裁剪效率。如此可以尽量地减少面料的损耗，减少因为机器故障而导致的停机时间，时刻保持机器运行的最佳性能。“除了实时在线观看外，Dashboard看板可以直接导出数据，形成报告，便于客户对于整体生产流程进行分析管理。”姚垚指出。
同时，Dashboard看板服务还可以获取有价值的关键生产指标，快速识别需要改进的领域，帮助决策层快速纵览生产效率，作出相应决策。
总的来说，零间隙裁剪解决方案是数字化裁剪技术的升级，同时也是力克4.0战略的具体体现。据介绍，相关设备已具备接入云端的能力，力克计划明年将推出基于云端的新控件。
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