截止2018年12月16日8时28分，鹤壁园区年产60万吨甲醇项目不仅提前15天完成了集团公司下达的年度生产任务，而且首次实现年度达产目标。
以此为标志，该园区的壳牌气化炉运行情况达到了国内同类型装置领先水平。
气化炉体积庞大、结构复杂，要想保证整套甲醇装置顺利实现达标达产，避免气化炉“生病”是重中之重。
“对于气化炉来说，积灰是慢性病，下渣口堵渣是急性病。”为了改善气化炉积灰堵渣的现象，鹤壁园区坚持科技创新驱动，大力实施技术改造。
其中最重要的一个措施就是将气化炉煤烧嘴倾角从4°改为6°。使渣口热点温度向渣口中心位置移动，解决了气化炉渣口频繁堵渣难题，且炉膛顶部温度降低，合成气冷却器十字架积灰也得以很好控制，气化炉运行周期明显提高。
改善了气化炉积灰堵渣的问题，如何降成本、降耗能、提负荷成为鹤壁园区需要攻克的另一个问题。
2015年，鹤壁园区的气化炉在氮气工况下运行，碳转换率低，整体消耗高，负荷最高只能达到80%，而且气化炉运行不稳定，容易出现堵渣致使气化炉联锁停车。
为了改变这种现状，鹤壁园区反复试验，逐步从氮气工况向二氧化碳混合工况过渡，并在2016年彻底实现了二氧化碳工况运行。
所谓二氧化碳工况运行，是壳牌炉煤气化制甲醇过程中的一种工艺，也就是利用二氧化碳向气化炉里输煤。
实现了二氧化碳工况后，气化炉负荷由原来的80%提升到100%；甲醇日均产量由原来的1400吨提高至2000吨；甲醇耗原料煤由原来的1.75吨降至1.51吨，大大降低了系统的消耗；不再出现堵渣造成的停车；气化炉整体运行稳定，高负荷连续运行稳定达到200天以上，切实提高了企业的经济效益。
优化原料煤配煤方案、改造气化炉十字架吹灰器、增加激冷气量……三年来，鹤壁园区牵住技术改造这个牛鼻子，先后开展重大技术攻关26项，获得国家专利授权9项，收购职工“五小”成果461项，汇聚创新力量，破解生产难题，让满负荷、长周期的愿景一步步变为现实。
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