“我们开发的乙炔羰基合成丙烯酸技术，已经通过了300吨/年试验装置验证，正在建设1000吨/年中试装置，今年4月试产成功后，将为电石行业提供强有力的技术支撑，促进电石行业节能减排和清洁生产。”在不久前举办的中国国际煤化工论坛上，上海浦景化工技术有限公司总经理诸慎透露的这一信息，令业界眼前一亮。
记者了解到，由浦景公司开发的乙炔羰基合成丙烯酸技术，先以电石加水反应生产乙炔，再用乙炔与一氧化碳在含铜、镍有机配体催化剂，以及一定温度、压力环境下反应生成丙烯酸。试验结果表明：其乙炔转化率≥85%，催化剂选择性≥95%，丙烯酸收率≥80%。每生产1吨丙烯酸只需消耗0.38吨乙炔(约合0.94吨电石)和0.52吨一氧化碳，综合成本及性价比优于目前在用的其他丙烯酸生产技术。
“这一技术有望成为缓解电石行业产能过剩和帮助电石行业摘掉‘两高’帽子最现实有效的途径。”诸慎说。
诸慎14日向记者介绍说，受建筑、纺织、包装和卫生材料等领域拉动，我国丙烯酸消费量持续快速增长，2012年需求达140万吨，2015年将达170万吨。一旦乙炔羰基合成法制丙烯酸技术示范成功，必将以其显著的经济与环保效益很快获得推广应用。届时，该领域每年不仅能消化近200万吨电石，还可利用9亿立方米电石炉尾气，减排近140万吨二氧化碳。
记者注意到，就在浦景公司展示其最新研究成果之际，2012年11月，工信部就《电石行业清洁生产技术推行方案》向社会公开征求意见。该《方案》拟重点推广电石炉尾气制醇醚等碳一产品、空心电极、石灰窑尾气中的二氧化碳回收利用等3项我国自主研发的清洁生产技术，计划到2015年，完成3项技术的工业化应用示范。
中国电石工业协会秘书长孙伟善对此表示，这3项清洁生产技术推广后，以2015年全国电石产量预计2100万吨计算，年可减排二氧化碳184.7万吨，节约标煤约30万吨，回收利用石灰粉38万吨、炭粉25.2万吨、电极糊0.2万吨。且随着技术普及率的提高，节能减排的效果会愈发明显。
“我们开发的电石炉尾气净化制甲酸钠技术不仅已建成工业化装置，而且形成了工艺软件包，可为众多电石及黄磷企业的清洁生产提供技术支撑。”天津碳一有机合成工程设计有限公司总经理姜洪远对记者说。
据他介绍，经过多年研究攻关并吸取国内外气体除尘净化的经验教训，天津碳一公司成功开发了干湿净化技术。该技术不使用袋式除尘器、氮气和沉淀剂，不会造成二次污染。净化后的电石炉尾气中粉尘≤5毫克/立方米，煤焦油接近零，且无其他气体渗入，炉气质量达到了化学品生产原料气的各项要求。目前，这一技术已经成功用于山东博汇集团2×2.55万千伏安密闭电石炉尾气净化联产7万吨/年甲酸钠项目、贵州青利集团黄磷尾气净化联产7万吨/年甲酸钠等项目，均产生了良好的经济与环保效益。
来自西南化工研究院的消息更加令人振奋。去年10月，西南化工研究院设计有限公司在宁夏国电英力特化工股份有限公司建设的电石炉尾气综合利用中试装置，顺利通过1000小时连续运行和72小时连续考核验收，产品中一氧化碳≥98%(体积分数)，总硫、砷、磷均不超过0.1毫克/立方米。这一成果标志着我国电石炉尾气净化提纯技术达到国际先进水平，也预示着利用西南院耐硫催化脱氧等技术组合处理的电石炉尾气可以满足合成氨、甲醇及二甲醚等化工产品生产对合成气纯度的苛刻要求。
“有了这些技术支撑，加上落后产能淘汰及产业集中度的提高，电石炉尾气资源化利用的步伐就会加快。”中国电石工业协会理事长张玉对记者说。他介绍，“十二五”期间，我国继续加大落后电石产能淘汰力度，到2015年，密闭电石炉产能将占全国电石总产能70%以上，并形成新疆、陕西、内蒙古、宁夏、四川五大电石生产基地和以大型企业为龙头的园区化发展格局。
“一旦这种格局形成，目前已经取得突破或将要突破的众多技术的工业化应用必然提速。届时，不仅电石生产的能耗会大幅下降，电石炉尾气也将真正实现资源化、高附加值利用，电石行业将彻底摆脱‘两高一资’困扰，实现绿色、清洁、可持续发展。”张玉说。
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