据悉，云南神火90万吨绿色水电铝一体化项目正在全力推动实施5G智能工厂建设，目前已完成工业互联网平台、数字孪生中台、无人计量及智能物流仓储系统、基于5G的机器视觉分析应用、部分自控系统及在线检测系统等内容。今年还将新增5个5G基站建设，使项目5G基站的数量达到12个。同时，目前云南神火的动力控制系统、槽控系统、空压机及循环水控制系统等30余项智能系统已经投入运行，无人计量及智能物流仓储系统、经营管控系统、人力资源管理系统等正在筹建中。
项目在建设之初就充分采用国内外电解铝行业的自动化设备，实现了园区数字化、自动化和智能化转型，为5G智能工厂建设奠定了基础。
在云南神火90万吨绿色水电铝一体化项目的铸造分厂内，各条生产线在有序运行，自动化设备的投入运行减少了生产线上的工人数量，同时一些高危、高温的工作岗位也用自动化的机器设备取代了人工。
云南神火90万吨绿色水电铝一体化项目铸造分厂技术员邸其昌说，“我们铸造分厂通过自动化、智能化改造以后，装上了刮皮机器人、码垛机器人和自动打捆机，能有效降低职工的劳动强度，保障职工的安全。现在智能化设备是生产线的主体，人只是起到辅助作用。”
5G智能工厂所采用的信息化、智能化设备能在工人违章进入危险区域或违章操作时第一时间报警，为生产提供坚实的保障。
云南神火的电解分厂目前启动运行的产能共有75万吨，共有电解槽548台。为避免电解槽温度异常造成漏槽事故，每天需要人工测温。
“以前是需要人工用测温枪一个点一个点测量温度，然后再记录在本子上。这种测量方式首先是对人员的安全性会有影响，首先入槽下部测量，槽下部偶尔会有物料落入，存在安全隐患。其次人员测量会有延时，一个班才3个人，人工需要测55台槽，所以人工测温时有延时性，而且在人工测温的时候，很有可能测温枪测的点并不是工艺上需要测的点，这会造成测温结果异常。”云南神火90万吨绿色水电铝一体化项目智能化办公室管理人员蒙良鹏说道。
在实施5G智能工厂建设后，云南神火为电解槽安装了智能测温系统，可以对电解槽实施24小时在线温度检测，如果某些电解槽的温度异常，传感器就会向调度中心启动预警。蒙良鹏说：“我们进行5G智能化改造之后，安装了一套阴极钢棒在线测量系统，这套系统通过传感器对我们需要测量的钢棒、散热孔、炉帮等各处进行传感器实时测温，测温数据通过5GCPE传到系统上之后，分厂的相关管理人员就能看到实时的测量数据，减少了人工测量的不稳定，避免一系列弊端。”
蒙良鹏表示，通过工业互联网平台和数字孪生平台的建设，不仅打破了云南神火各类信息数据系统之间的壁垒，实现了数据互联互通，还打通了云南神火决策层、管理层和执行层之间的数据壁垒，实现了垂直化管理，为整个行业工业化、信息化、智能化建设积累了经验，促进产业智能化转型发展。
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