玻璃炉窑是玻璃生产线中的关键设备，燃料成本居高不下，但使用便宜的石油焦做燃料，又面临严重的环保难题。经过4年攻关，由航天凯天环保牵头承担的省科技重大专项“基于柔性膜材料的玻璃炉窑燃石油焦高温烟气除尘关键技术研究与应用”，今天通过了省科技厅组织的现场综合验收。运用该技术，石油焦用于玻璃炉窑，可实现达标排放。
玻璃行业是我国工业污染控制领域的重点行业之一。目前全国近400条浮法玻璃生产线中，相当比例采用天然气或重油做燃料，亟须降低燃料成本。石油焦是石油炼制后的副产物，因其热值高、价格便宜，可以将燃料成本降低40%左右，受到越来越多玻璃企业青睐。但是，由此产生的炉窑烟气含大量的二氧化硫、氮氧化物、烟尘等污染物，带来了严重的环境污染。
一条每小时生产500吨的玻璃生产线，炉窑产生的烟气粉尘每天可达到4吨左右。项目组在研究中发现，石油焦高温烟气除尘是保证后续脱硫、脱硝等环节最终治理效果的关键环节。因为石油焦高温烟气里的粉尘具有温度高、黏性大、高腐蚀性及颗粒小的特点，而目前普遍采用的静电除尘技术容易出现运行故障，致使生产不稳定，除尘效率低，无法达标排放。
围绕烟气除尘，项目组研发成功厚度仅为0.5毫米的柔性膜高温过滤材料，用这种特殊材料卷成的过滤器件，可以在高达400摄氏度的高温下将粉尘阻挡在过滤器件外围，并让粉尘进入特定的收集区域。同时研发成功的高温过滤系统以及在线清灰排灰系统，则让过滤材料达到最佳使用效果，粉尘去除率可达到99%以上，而且可让极易吸湿结垢粘附的粉尘实时得到清除，保证脱硫、脱硝等后续环节的治理效果，实现达标排放。被收集的粉尘，还可以成为性能良好的建材原料。
据悉，该专项技术的中试生产线已在省内玻璃企业使用。据项目组测算，玻璃炉窑的燃料由重油改用石油焦后，可使每条日产600吨的玻璃生产线每年降低燃料成本2000万元以上。
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